Le 23 avril dernier a été mis en route le nouveau sécheur de drêches de blé de la distillerie Cristanol à Bazancourt.
Le projet concerne une pièce maîtresse de l’usine. Le sécheur permet en effet de déshydrater les vinasses, sons et résidus de décantation en provenance de la ligne blé qui alimente la distillerie au même titre que la ligne betterave. Une fois déshydratés, ces produits issus du blé sont pressés pour fournir pas moins de 500 tonnes par jour de granulés destinés à l’alimentation animale.
Le mise en place de ce nouveau sécheur a mobilisé une quinzaine d’entreprises sous-traitantes et a nécessité un arrêt technique de l’ensemble du site pendant 3 semaines. Le chantier est impressionnant et proportionnel au gabarit colossal du sécheur qui ne mesure pas moins de 20 mètres de long, 7,7 mètres de diamètre et pèse 260 tonnes ! Un hangar a été spécialement installé sur le site pour abriter les travaux, élaboré avec 25 containers de 40 pieds, fermé par d’immenses bâches et maintenu à 8°C par des canons à air chaud. Morgan Peyroulan, Adjoint Responsable Maintenance, explique : « Pour garantir la qualité et la longévité d’assemblage, il nous fallait des conditions de soudure optimales, à l’abri du froid et des éléments extérieurs. Nous avons mis en œuvre tous les moyens pour obtenir une qualité de construction digne du nucléaire. Nous avons aussi été très loin au niveau des contrôles : nous avons radiographié toutes les soudures avec l’Institut de la soudure à Châlons-en-Champagne, une référence en la matière ».
Ce nouveau sécheur bénéficie de nombreuses améliorations par rapport au modèle précédent : pour lui assurer une longévité maximale, un des tubes intérieurs a été complètement refait pour qu’il soit parfaitement rigide, et toute la partie mécanique a été optimisée pour assurer la stabilité de l’entraînement du tube, qui repose désormais sur des galets pleins en acier qui permettent de préserver les bandes de roulement et les moteurs. Les 4 moteurs qui entraînent le sécheur ont aussi été remplacés par des moteurs plus puissants qui permettent de démarrer plus rapidement le sécheur, même chargé, pour faciliter les opérations de maintenance.
« En termes de maintenance, le sécheur bénéficie d’un suivi 4.0. Nous avons investi dans un logiciel spécifique qui permet de suivre l’état de la machine en temps réel et d’anticiper d’éventuels dysfonctionnements mécaniques. On a en effet tout intérêt à ce que le sécheur soit bien construit et bien suivi. Le sécheur est ainsi monitoré 24h sur 24, avec des mesures de la température, des ondes vibratoires et des ondes de choc notamment ».
Pour Morgan Peyroulan, travailler sur ce projet a été très enrichissant : « Humainement et techniquement parlant, la mise en place de ce nouveau sécheur a constitué un réel défi, on a subi des retards à cause du Covid, les équipes à gérer étaient nombreuses et nous avons dû parer à de nombreux aléas techniques dans la construction. Mais en tant qu’ingénieur, disposer des moyens techniques pour mener à bien un projet de cette ampleur est une réelle satisfaction ».
Retrouvez le chantier en vidéo accélérée (timelapse) :
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