Les betteraves récoltées sont transportées vers l’usine et pesées. Pour évaluer leur teneur en sucre, un échantillon est prélevé. Elles sont ensuite stockées dans des silos avant d’être lavées.
Une fois lavées, les betteraves sont râpées par des coupe-racines afin d’obtenir de fines lamelles nommées « cossettes ».
Dans un cylindre, les cossettes sont plongées dans de l’eau chaude et circulent à contre-courant pour que le sucre passe naturellement des betteraves dans l’eau. Cette opération de diffusion permet d’obtenir, d’un côté, un jus sucré qui sera récupéré pour poursuivre la fabrication de sucre, et de l’autre, les cossettes devenues « pulpes ».
Le jus dit jus vert est mélangé à du lait de chaux, fabriqué à base de craie, afin d’éliminer les impuretés. Après le chaulage, le jus chaulé est associé à du gaz carbonique (carbonatation) et devient trouble. Il est alors filtré par un décanteur ou un filtre pour être plus clair.
Le jus clair arrive au cœur de l’usine, pour passer à l’étape de l’évaporation. À ce stade, il contient encore environ 85% d’eau. Le jus est donc déposé dans une chaudière avec une vapeur à haute pression, avant de passer dans d’autres chaudières qui disposent de vapeur plus basse en pression. À la fin de l’évaporation, le jus est transformé en sirop.
Ce sirop est par la suite cuit afin d’obtenir de la « masse-cuite », un mélange de sirop et de cristaux. Des essoreuses centrifuges séparent le sirop et les cristaux. Ces derniers constituent le sucre de premier jet. L’opération de cristallisation est répétée une deuxième et troisième fois avec le sirop restant et forme le sucre de deuxième jet et de troisième jet.
Après cristallisation, le sucre est séché puis stocké dans des silos.
Enfin, le sucre est conditionné dans différents emballages en fonction de sa forme ou transporté en vrac.
